簡述卧式加工(gōng)中心對加(jiā)工精度和表(biǎo)面質量影響因素

　　卧(wò)式加工中心是一(yī)種多功能的數控機(jī)床，與數控銑床的加工特點和加工(gōng)形式很相似，但是與數控銑床相比本質的區别是具有獨立的刀(dāo)庫，能夠完成自動換(huàn)刀功能，這也是非常(cháng)具有代表性的(de)特點，也因為具(jù)有獨立刀庫能夠完成自動換刀(dāo)功能，使得的生産(chǎn)效率(lǜ)大大(dà)提高。
 

　　卧式加工中心具有機床(chuáng)防護罩，這樣保證了工作時操作人員的(de)安全問題，大大減少(shǎo)了操作事故的發生，也降低了(le)工作時所産生的噪音，其實說白了還是一款(kuǎn)數字化控制系統操作的數控機床，在工作之前先寫好程序，然後放入加工工件，一切都是(shì)按照設定好的加工程序來完成加(jiā)工(gōng)操作的，還可以批(pī)量完成加(jiā)工工件。
 

　　對(duì)高度複雜曲面(miàn)和多工序工件進行高效率的精細(xì)化加工，是主要(yào)的加工特性。這種加工設備除了因配(pèi)置有刀庫及自動換刀裝置，使得機床可以進行(háng)工件各加工刀(dāo)具的自(zì)動更換以外，還具(jù)有高速加工的特點。其主軸轉速一般都在8000轉每分鐘有些機型甚至達(dá)到了幾萬轉，進給系統的快移速度更是達到了24米(mǐ)每分鐘以上。這些優秀的機床屬性為工件進行高速切削奠定了基礎。不過，高速(sù)切削不(bú)同(tóng)于普通切削，對工件(jiàn)的加工精度和(hé)表面質量影響因素很多。歸納起來主要有機床方面的因素、刀具因素、工藝(yì)系統方面的因素、加工工藝因(yīn)素及工件自(zì)身因素等幾個重(zhòng)要方(fāng)面，我們着(zhe)重看一下幾個較為典型的因素。
 

　　一、機床方面的因素
 

　　我(wǒ)們所說的工件高速切削是指在保證工(gōng)件加工精度的前提下完成的高(gāo)效(xiào)率加工。當然，機床(chuáng)具有高(gāo)速切削性能是實現工件高速切削的(de)必要條(tiáo)件。前面我們說(shuō)過(guò)，具有這種(zhǒng)高速加工的特點。
 

　　總體上來說，實現這(zhè)種加工形式(shì)機床方面需要具有下面幾個(gè)：
 

　　1、具有較(jiào)高轉速的主軸及進給系(xì)統
 

　　核心的部件是主(zhǔ)軸和(hé)進給系統(tǒng)，主軸系統的回(huí)轉精度和回轉速度是保證工件高速(sù)切削的關鍵(jiàn)，這就要求(qiú)所配置的主軸系統要結構緊(jǐn)湊、重量輕、剛性強、慣性極(jí)小以及相應特性好等幾個關(guān)鍵指(zhǐ)标。
 

　　進給系統方面也和主軸的要求一樣在保證高速進給的同(tóng)時，還要保證(zhèng)機床的定位精度和重複定位精度要達到機(jī)床設(shè)定的參數要求。
 

　　2、較為靈活的(de)潤滑及冷卻方式
 

　　機床主軸高速運轉勢必會産生大量的高溫，為了不(bú)使高溫對主軸系(xì)統造成變形，潤滑和冷卻就是(shì)非常重要(yào)的一環，一般情況下對于長期運行在高轉速狀(zhuàng)态的卧式加工中心主軸我們一般采用加裝油冷機(jī)的方式進行冷卻(què)。潤滑方面一般采用封閉油(yóu)浸式，通(tōng)過這兩種手段可(kě)以确保機床主軸(zhóu)高速運行時的精度。
 

　　二、刀具(jù)方面(miàn)的因素
 

　　刀具是直接作用于工件上的部件，它的優劣直(zhí)接關系高速切削的正常與否。除了幾何參數的選擇要合理以外，刀具的(de)材質是其關鍵的因素。
 

　　一般來說(shuō)，适合工件高速切削(xuē)的刀具材料要具備一下幾點：
 

　　一是所使用的刀具要具有較高的(de)耐磨性，隻有這樣才能保證刀具在高速切削中，不易形(xíng)成鋸齒形和厚度變(biàn)化的斷續切屑，有效(xiào)防止刀具的動平衡性破壞，而導緻刀具加速磨損。二是要有(yǒu)較高的硬度和韌性，同(tóng)時滿足這兩條才能承受刀具高速(sù)回(huí)轉所産生的沖擊和振動，不發生崩刃和斷裂現象。
 

　　三、加工工(gōng)藝方面的因素
 

　　我(wǒ)們知道，是通(tōng)過執行工件的加工程序來完(wán)成其加工任務的。數(shù)控加工程序編制的優(yōu)劣直接影響高速切削時工件終的加工精度和加工效(xiào)率。而加工程序(xù)編制的關鍵是工件工藝處理的選擇。切削工藝主要包括适合高速(sù)切削的工藝路線、下刀方式、走(zǒu)刀路線、優化的高速加工參數以及充分冷卻潤滑的方式等。
 

　　高速切削(xuē)的刀具軌迹原則上(shàng)多采用分層環切加(jiā)工，一般使用斜線軌迹進刀方式，直接垂(chuí)直向下(xià)進刀極易出(chū)現崩刃等現象(xiàng)，因此不宜采用；斜線軌迹(jì)進刀方(fāng)式的銑削力是逐漸增大的，因此對刀具和主軸的沖(chòng)擊比垂直下刀(dāo)小，可明顯減少下刀崩刃的現(xiàn)象。